目 錄
概述……………………………………………………2
主要施工方案…………………………………………3
(一)設備施工方案……………………………………… 3
(二)鋼結構施工方案……………………………………13
(三)管道施工方案………………………………………29
(四)管道焊接方案………………………………………33
(五)電氣施工方案………………………………………38
(六)儀表施工方案………………………………………49
勞力計劃…………………………………………… 53
機具計劃…………………………………………… 54
進度計劃…………………………………………… 56
施工平面布置圖…………………………………… 57
質量保證措施……………………………………… 58
安全及保證體系…………………………………… 60
確保文明施工的技術組織措施…………………… 62
確保工期的技術組織措施………………………… 64
施工組織機構……………………………………65
一、概述
(一) 工程簡介
三明華茂化工有限公司1.38萬噸/年三聚氰胺項目位于三明化工總廠合成氨分廠內。本裝置以74%的尿素溶液為原料，采用高壓法生產工藝生產純度不低于99.9%的三聚氰胺晶體。工藝流程為:
尿素溶液濃縮→ 三聚氰胺合成 → 激冷、汽提和尾氣分離、冷凝 → 三聚氰胺溶液精制、氨回收 → 三聚氰胺結晶 → 離心和干燥 → 三聚氰胺的處理和包裝。
本工程工藝裝置采用露天鋼結構框架，鋼結構重約800t。有塔類、換熱器類、泵類等設備2316臺，總重約654t，主要設備為三聚氰胺反應器，外形尺寸Φ1200×10000，重70t，安裝標高15.5m。工藝管道總重363t，其中碳鋼172.7t,不銹鋼133.5t,合金鋼管56t,哈氏合金鋼管805kg。電氣及儀表盤柜53面，電纜總長約125km。
本工程設計單位：歐洲技術工程公司,中國華陸工程公司;
本工程監理單位：陜西誠信監理工程公司;
本工程安裝工期：215天。
(二)主要編制依據
1、三明華茂化工有限公司三聚氰胺項目及三明化工總廠三聚氰胺配套項目安裝工程協議書
2、三明化工總廠三聚氰胺工程施工圖紙和設計說明
3、《化工機器安裝工程施工及驗收規范》HGJ203-83
4、JBJ23-96《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》
5、GB50205-95《鋼結構工程施工及驗收規范》
6、GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》
7、化工部部頒施工規范匯編
8、GB50235-97《工業金屬管道施工及驗收規范》
9、GBJ93-86《電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環境電氣裝置施工及驗收規范》
10、ISO10005《質量管理質量計劃指南》
11、GB50254-50259—96《電氣裝置安裝工程施工及驗收規范》
12、GB50150—91《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》
13、GB50170—91《電氣裝置安裝工程旋轉電機施工及驗收規范》
14、GB50171—92《電氣裝置安裝工程盤柜二次接線施工及驗收規范》
15、GBJ93—86《工業自動化儀表工程施工及驗收規范》
16、相應的質量檢驗評定標準
17、歐洲技術公司提供的有關技術標準
二、主要施工方案
(一)設備施工方案
1.1本三聚氰胺裝置共有下列設備:
攪拌器 5臺;塔類設備 7臺;換熱器 24 臺;火焰加熱器 2臺;火焰加熱器煙囪 1臺;過濾器 9臺;鼓風機 2臺;空氣壓縮機 2臺;起重設備 18臺;泵類設備 69臺;反應器 3臺;三聚氰胺離心機 1臺;貯槽容器 39臺;尿素濃縮真空系統 1套;三聚氰胺干燥系統 1套;OAT一級結晶真空系統 1套;氣力輸送單元 1套;裝袋系統 1套;以及其它一些小設備43臺。
1.2設備安裝程序
1.2.1融鹽加熱工段(1~5C柱，G~M區)施工程序
1.2.2反應合成(8~11，G1~M2區)施工程序
當C-102到貨之后：
1.2.3 OAT結晶與分離工段(1~2，A~E區)施工程序
1.2.4. 三聚氰胺精制、氨回收工段(4~16，G1~M1區)施工程序
1.2.5. 離心和干燥(23~27，G1~M區)施工程序
1.2.6. 結晶工段(16~22，G1~M2區)施工程序
1.2.7.說明:
A.本組織設計只編制設備的安裝程序，各類設備具體的安裝要求應當遵照有關規范和技術文件中的規定執行，編制設備安裝的施工方案。
B.鋼柱和設備混凝土基礎最好能盡快全部交安，使我們的安裝工作可以依照總體安裝形象進度全面展開，以保證業主的進度要求。較高的塔類設備及煙囪應當采用一次澆灌基礎。
C.設備吊裝和鋼結構制作安裝必須密切配合，統一指揮，使各工段的施 工能連續進行，以保證工期。
D.設備和鋼結構均采用移動式起重機吊裝, 設備的二次搬運采用相應噸位的平板拖車或汽車進行運輸。最大的起重機應當具有吊裝三聚氰胺反應器R-101的能力。為節省大型吊車的臺班費用，除三聚氰胺反應器外，其余設備都設計為用80t履帶吊或70t以下汽車吊來吊裝，其中CO2汽提塔C-102要使用70t吊車抬吊就位。本安裝程序設計主要是考慮了起重、運輸機械的通道和吊裝場地的問題，還考慮了業主提供的主要設備的到貨時間。
1.3 三聚氰胺反應器R-101的吊裝
1.3.1反應器總重70t，規格Ф1200×10000mm。它直立座于反應工段8～10 、L1～L3區的15.5m層上，吊裝時，反應器頂部最大高度將超過25.5m。估計反應器內的反應管束重20t，并與反應器外殼分體到貨，反應管束須等反應器底法蘭頂起裝置MX-101、反應器管束檢修起吊機MX-102和MX-103安裝好，且能投入使用后，再進行穿吊。因此這里的反應器R-101吊裝按50t重計，重心在幾何中心處考慮。
1.3.2反應器的吊裝可在西側的20m寬通道上進行(參看圖1-5)，吊裝前，界區西面的舊房應該拆除干凈，保證道路暢通。為利于吊裝，M2～L3垮鋼框架最好只裝到6.5m層以下。呣
1.3.3選用吊車
反應器底部有彎管、環管、管口等，不能吃力，所以我們決定采用一臺150t履帶式吊車和一臺70t汽車吊，雙臺吊車扳立反應器。150t吊車吊反應器頭部，70t吊車吊反應器尾部。反應器立正后，由150t吊車將其吊高就位。為校驗該150t吊車的起重能力是否滿足要求，先要計算吊裝反應器所需的最短吊臂長，見圖(1-6)，根據圖中的幾何關系有：
L=(h1-h0)/sinΦ+(e+d/2)/cosΦ
式中：L 為吊臂長度;
h0 為吊車吊臂支承點的高度，取2.2m;
h1 為反應器頂部最大高度，取26m;
d 為反應器頂部直徑,取1.6m;
e 為反應器頂部邊線與吊臂的軸線沿水平方向的距離，取1m;
Φ 為吊臂仰角(200 < Φ < 820 )。
當 = - + = 0 即
tgΦ =
或 Φ= arctg = arctg = 670時
吊臂長度有極小值(因為 >0)
Lmin= (26-2.2)/sin 670+(1+1.6/2)/cos 670= 30.5 (m)
查該吊車的起重性能參數表，當取吊臂長L=33 m ,吊臂仰角Φ=720時, 可以吊重53.5t(包括鉤子等自重2.65t)。這時，
L= 33(m) > (h1-h0)/sin720 + (e+d/2)/cos720 = 30.85(m)
且起重滑輪組定滑輪至設備頂部吊點最短距離尚有7.6m，滿足要求。
實際上，當吊臂長在33 m～51 m和工作半徑在9 m～12 m范圍內時，
該吊車均能滿足吊裝要求。其中當吊臂長為33 m ，工作半徑為9 m 時，其起重能力可達到81.6 t。
1.3.4吊裝操作方法
1.3.4.1設備停放位置和兩臺吊車布置如吊裝現場平面圖(1-5)所示，反應器的安裝基礎中心與反應器頭部吊點最好在150t履帶式吊車所選定的回轉工作半徑所劃的圓弧上，這樣可以避免150t履帶式吊車需要吊重行駛的問題。
1.3.4.2將70t汽車吊的吊臂長度和工作回轉半徑調整在能安全吊重30t的位置上(例如吊臂長11m，回轉半徑6.5m，使用前支腿)，并使其回轉半徑所劃的圓弧通過設備尾部吊點且與150t吊車回轉半徑圓弧相交或相切。
A. 開動兩臺吊車的回轉機構，校正停機位置和工作半徑的正確性。之后將吊鉤停在起吊點的正上方，掛好索具。
B. 在統一指揮下，兩臺吊車同時徐徐起鉤。當反應器離開支撐一定距離后(大于尾部吊點至底部彎管距離)，70t吊車不動，同時開動150t吊車的起升機構與回轉機構，最后吊臂停于兩吊車回轉半徑圓弧交點上方。這時候，150t吊車只開動起升機構，而70t吊車則緩慢松鉤并開動回轉機構。當設備完全直立后，拆除尾部吊點的吊具，開動150 t吊車的起升與回轉機構，將反應器回轉至基礎上方，經找正安裝位置后，緩慢落鉤。
1.3.5 R-101反應器具體吊裝方案另行編制。
1.4火焰加熱器煙囪ME-106的吊裝
1.4.1該煙囪重量5600kg，總長35m，壁厚約7mm，下段(18m長)直
徑約為Φ800mm，上段(17m長)直徑約為Φ500mm。為減少高空作業，我們采用整體吊裝法。
1.4.2吊裝方法
該煙囪重量雖不大，但高度高，剛性差，所以我們考慮用雙吊車三吊點的方法來扳立煙囪。上段設一個吊點，由80t履帶吊承擔，下段設兩個吊點，由30t汽車吊承擔。兩臺吊車的布置如吊裝平面圖所示，煙囪豎直后，拆除下部兩個吊點，由80t吊車將其就位。就位時，要同時架設兩臺經緯儀，對煙囪上已預先做好的測點進行兩個夾角90度方向的鉛垂度測量。煙囪經找正、找平、鎖緊地腳螺栓后，70t吊車方能松鉤。最后拆除吊裝用具。
1.4.3 煙囪吊點綁扎處的加強方式
如果用鋼絲繩直接捆扎煙囪，由于煙囪壁厚較薄，綁扎處環內會產生很大的壓應力，引起變形，因此要在綁扎處設置一對加強抱箍(150～200mm寬)，抱箍與煙囪外壁間墊以薄木板，抱箍用螺絲鎖緊，
見圖(1-8):
1.4.4 下部兩個吊點用一平衡滑輪連接起來，如圖(1-9)所示：
1.4.5上部吊點的綁扎采用煙囪直徑方向對稱雙吊索，上配一根平衡梁的結構，見圖(1-10)，這樣，當煙囪直立時，煙囪上部就會在兩支吊索之間。見圖(1-11)。
1.4.6 合理選取三個煙囪吊點的位置，可以使剛起吊離地時煙囪內的最大彎曲應力有極小值。這等具體的煙囪結構圖出來后，可以得到精確的驗算。
(二)鋼結構施工方案
2.1 主要施工及驗收規范
2.1.1 《鋼結構施工及驗收規范》GB50205—95
2.1.2 《焊接H型鋼》YB3301—92
2.1.3 《壓焊鋼格板》YB4001—91
2.1.4 《手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸》GB985—88
2.1.5 《標準圖:作業臺鋼梯及欄桿》(國標87J432)
2.1.6 《鋼結構工程質量評定標準》GB50221-95
2.2 施工技術準備
2.2.1 組織施工人員認真閱讀施工圖紙及有關技術資料和施工驗收規范。
2.2.2 正式開工前施工技術員要結合本工程特點、 施工工藝和施工中可能遇到的具體問題，對施工班組進行交底。
2.2.3 建立本工程施工過程的數據、記錄、資料、 設計變更等信息傳遞的渠道。
2.2.4 做好施工機、工具和計量器具、 通訊器材和勞動力需要計劃，以備施工使用。
2.2.5 開工前做好臨時設施水、電、敷設工作， 規劃鋼結構加工場，保證施工道路暢通。
2.3 施工工藝說明
2.3.1 工程特點:該工程施工面較為狹窄，平面布置緊湊，給安裝帶來一定困難。此外，除落地設備在鋼結構安裝前就位外，大部分設備安裝要與鋼結構交叉進行。
2.3.2 施工順序:針對本工程特點，決定施工順序為六個單元。從北向南順序施工，最后安裝管廊架。即: 離心干燥→結晶→氨精餾→合成激冷→廢水處理→熔鹽→管廊架。
2.3.3 施工方法:采用加工場鋼結構的主要構件，柱、梁、柱間支撐、現場拼裝成片后吊裝跨片安裝，也有部分鋼結構由于現場吊裝拼裝位置所限，以及鋼結構形式所限，采用先立立柱調整后搭積木式地進行鋼結構組裝。
2.3.4 對土建基礎要求:按照以上施工順序要求土建12月10日前把離心干燥、結晶二個單元的設備基礎，鋼結構柱腳基礎交付安裝，以保證工程的進度。
2.4 鋼結構加工場的布置
由于施工現場的場地所限，經甲方同意，由甲方提供原三化廠一個蘭球場作為加工場地，經整理后場地: 寬25米，長45米，共計1035平方米。平面布置如附圖一，內設5t龍門吊車1臺。跨度為12.5米,軌道50米,鋼平臺40米,電焊機構改革臺,搖臂鉆床Ф25 1臺,由于條件所限材料進場及完成的構件運出場只有一個出口,所以在加工場內的材料要求堆放有序,完成構件加工后應盡快罷運到現場進行拼裝及吊裝,予制拼裝一條龍進行,同時到貨的部分材料將集中堆放在如圖所示的材料堆放場地,為解決材料運入,行車跨度內的加工場地將用8噸吊車進行。加工場內設動力柜一臺詳見二塊施工用電方案。
平面布置為附圖一，內設5t龍門吊車1臺，跨度12.5米， 軌道50米，鋼平臺40平方米，電焊機4臺，搖臂鉆床1臺。由于條件所限，材料進場及構件完成后運出場只有一個出口，所以在加工場內的材料以堆放要求有序，完成構件加工后，應盡快轉移，運到安裝現場進行拼裝及吊裝，預制、拼裝一條龍進行，以解決現場堆放的問題。
2.5 鋼結構加工
2.5.1 鋼結構材料檢驗
所有材料均應經過經檢驗符合設計要求及相應的規范標準，材料應附有合格證明、材質證明。現場應對材料進行復核，焊接H型鋼的現場復核按包裝標志及質量證明書的一般規定進行。H型鋼成品應標有制造廠的編號，所使用鋼材的牌號及檢查員的符號或鋼字，每批型鋼應附質量證明書。現場施工員、施工班組在使用H型鋼前應逐根核對其編號和幾何尺寸，尺寸偏差不應大于YB3301—92規定標準范圍。不能確認質量合格的材料，不許用在工程項目中，發現不合格材料應做好標識并進行隔離。 2.5.2 鋼結構加工工藝流程：
2.5.3 主要構件加工
(1) 立柱內含有柱腳板、柱腳、柱筋板，各標高層的數字軸及字母軸方向的聯接板，H型鋼的斷面加筋板等組成，在構件加工中應一次完成。加工過程應先按工藝要求檢查到貨的H型鋼應符合質量要求，對使用的材料進行最后一道把關，并進行必要的調查、校正，并在立柱上設同一標高的測量基準點，作為各層標高的測量基點，，同時也是鋼結構安裝各柱同一標高的水平測點，作好標志，在H鋼立柱上按設計畫出各聯接板、加筋板的位置，并進行校核，正確無誤后即可把予制合格的零件如已完成制孔的聯接板點焊固定在立柱上，并采用靠模檢驗聯接板上的孔位是否符合要求，帶孔的聯接板應逐塊檢驗，以保證安裝孔相對于柱中心線的三維尺寸符合設計要求，螺栓孔的位置偏差應符合GB50235-95要求，鋼結構強軸方向的安裝聯接板是單肢板，焊接時容易產生角變形，焊前應加臨時支撐，并對稱施焊，減少焊接變形。
所有柱上聯接板加筋板點焊牢固后應經質檢員檢查合格，并做好焊前檢查記錄，方能進入焊接工序，立柱節點的焊接應對稱，盡量兩側同時施焊以減少立柱的側彎曲變形。有的節點上兩側有多塊筋板和聯接板，局部焊道多，應分數次施焊，一次焊后跳開節點，先焊其他節點，待節點溫度降低后再施焊，防止溫度過高產生過大的焊接變形，按焊接工藝要求焊接后應對構件進行復檢，并采用火焰校正法矯正焊接變形，達到要求，火焰校正法加溫溫度不大于650℃金屬表面呈暗紅櫻色。構件完成需經質檢員檢查認可并進行記錄，作為施工過程控制的資料存檔。
高空組對的柱、梁在制作中應以整根制作，組對節點按設計立柱拼接節點拼接，制作完成后做好標記，必要時應設定位裝置再拆開分別吊裝。
立柱與柱腳的聯接采用剖口焊接，H型鋼柱端與柱腳板聯接部H鋼端面腹板V破口30。鈍邊2mm，翼板內坡口35。鈍邊2mm并經打磨與柱腳板貼緊，用0.3mm塞尺檢驗無法通過，并按基礎復核后所畫的中心線點焊固定，并校正90。符合要求，在柱四周中心加臨時支撐桿，位置不應影響焊縫焊接，同時能防止柱腳板角變形，支撐牢固。按焊接工藝要求施焊，焊接完成后對焊縫進行回火處理，消除應力，把焊道加熱到650。C并令其緩慢冷卻，消除應力后再拆去支撐，焊上靴板及筋板。鋼結構其他構件制作的操作工藝與立柱制作雷同。
(2)柱間的梁:橫梁預制中應對材料調直、調平后再進行端面外理，制孔位置應符合設計要求，相鄰的孔間距離偏差不應大于2mm，一小部分梁上設有小立柱的腳座及柱間支撐的聯結板， 均應焊上以形成完整的構件后再矯正焊接變形。
(3)柱間支撐的預制:由于各種柱間的形式不一樣，單一的桿件制作偏差較大，要求在拼裝柱間支撐時，應在胎模上進行，嚴格控制支撐的幾何尺寸，校核、安裝螺栓孔的位置關系，相鄰兩孔的偏差不應大于±1.5mm，角度偏差不應大于±6，， 焊接完成后應進行矯正，并在加工場內進行預組裝，以確保結構安裝時構件符合要求。
(4)鋼結構的節點板等零件加工按工藝要求，根據設計圖紙先放樣加工樣板，經復查正確后方可按樣板下料，下料樣板應考慮加工余量及焊接收縮量，制孔應采用機械鉆孔，調平后按規格分類堆放備用。
2.5.4 鋼結構的焊接施工
本鋼結構對接剖口焊縫二級質量級別要求驗收(GB50205—95)。角焊縫:凡圖中未注明者，高度不小于6mm，及較薄焊件厚度，質量以二級外觀檢查驗收，且應保證焊縫強度。
焊工應經過考試，并取得合格證后，方可從事焊接工作，合格證應注明施焊條件和有效期限。焊工停焊超過6個月時， 應重新考核。施焊前焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況, 當不符合要求時，應經整修合格后，方可施焊。焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。鋼結構中的剖口焊縫、對接焊縫應在焊縫的兩端設置引弧板和引出板。其材質與坡口形式應與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度手工電弧焊應大于20mm。
角焊縫轉角處宜連續繞角施焊，起、落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm，角焊縫端部不設引弧板和引出板的連續焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm弧坑應填滿，焊縫高度、長度應符合設計要求。
定位焊所采用的焊接材料、型號應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應布置在焊道內，并應由持合格證的焊工施焊，鋼結構焊接，雨天應停止作業，風口應設置擋風板。
多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后，應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。焊縫外尺寸應符合設計要求及現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規定，局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應該在該缺陷部兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度10%，且不應小于200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫進行百分百探傷，焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次，當超過兩次時，應按返修工藝進行。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量, 并做好記錄。
2.5.5 鋼結構的場內預拼裝
鋼結構中的柱間支撐，梁、柱等主要結構件預制完成后，應在加工場內進行預拼裝，預拼裝的允許偏差應符合規范:GB50205—95表4.13.1的規定。
預拼裝檢查合格后，應標注中心線，控制基準線等標記，構件編號、堆放準備運往現場進行安裝。
2.6 鋼結構的現場安裝
2.6.1 鋼結構的工藝流程
說明:單元鋼結構的安裝條件:
(1)土建已完成該單元的所有柱腳基礎及螺栓的預埋，混凝土已經過保養，強度已達到設計要求。
(2)土建已完成該單元內的±0.00標高的設備基礎，混凝土經過保養，強度達到設計要求。
(3)施工中開挖的土方、坑等均已回填，并按要求夯實，以防施工過程中地坪塌陷。
(4)單元內及單元周邊的臨時建筑和臨時施工設施均已拆除和撤離。
2.6.2 鋼結構基礎驗收及沉降觀測
鋼結構安裝前應對建筑物的定位線、基礎軸線和標高、地腳螺栓位置等進行檢查，并應進行基礎檢測和辦理交接驗收，交接驗收應符合下列規定:
(1)基礎混凝土強度達到設計要求;
(2)基礎周圍回填夯實完畢;
(3)基礎的軸線標志、標高基準點準確、齊全。
在安裝結構及設備過程中，注意觀察基礎標高，在完成結構設備安裝后，應對原基礎標高測點進行復測。
2.6.3 柱腳安裝采用鋼墊板作支撐并調整，鋼墊板用3#平墊鐵和成對3#斜墊鐵，墊鐵設置在靠近地腳螺栓的柱腳底板，加勁板和柱肢下，每一根地腳螺栓側應設1-2組墊鐵，每組墊板不得多于5塊，墊板與基礎面和柱底面的接觸應平整、緊密。成對斜墊板，其疊合長度不應小于墊板長度的2/3，二次澆灌混凝土前墊板間焊接固定。鋼結構安裝在形成空間剛度單元后，應及時對柱底板和基礎面的空隙采用細石混凝土二次澆灌。
2.6.4 現場跨片的拼裝：跨片的立柱構件應墊平，橫梁先由安裝螺栓聯接，在柱子上調整幾何尺寸使其符合設計要求，并要檢驗柱子跨片有無扭曲。檢驗方法可用水準儀測量，也可用對角測點拉線檢查交點重合情況來判定是否扭曲，確認跨片是在一個平面后檢查對角線是否正確，結構中強軸方向的跨片應臨時加設對角拉撐兩根，采用花蘭螺栓拉緊固定，元鋼用Ф20mm，弱軸方向的跨片原設計有柱間支撐的不用另設對角拉撐，但柱、梁節點上應在H型翼板上加設過橋板加強，拼裝完成進行焊接前檢查合格后按焊接工藝要求施焊，焊后檢查合格準備吊裝。拉撐及弱軸加固板均應到吊裝完成。鋼結構組成空間剛度單元后才能拆除該單元的拉撐及加固板。
2.6.5 鋼結構的吊裝
(1)鋼結構吊裝時，應采取加固的措施， 防止產生過大的彎扭變形，吊裝跨片時采用2臺吊車抬吊， 防止起吊時跨片自重生產彎曲變形。
(2)所有上部結構的吊裝及設備安裝須等下部結構就位、 校正系牢支撐構件后始得進行。
(3)根據工地安裝機械的吊裝能力， 在地面組成較大的安裝單元，以減少高空作業。
鋼結構安裝偏差檢測:
鋼結構安裝偏差的檢測應在結構形成空間剛度單元，并連接固定后進行。
構件安裝的允許偏差應符合GB50205—95規范
附錄表C—1—C—5的規定
高層鋼結構安裝的允許偏差應符合GB50205—95規范附錄C中表C—6的規定。
2.6.6 單元結構中構件、部件及設備吊裝順序:( 以合成激冷單為例)
(1)先吊裝設備V—105，安裝標高±0.00，∮610×5000，
t=2500kg
(2)拼裝M2軸、L3軸11#—10#柱兩片跨片
(3)吊裝M2軸、11#--10#跨片，柱高:11#柱0.280--15.30,10#柱0.280--12.60，柱腳卡具固定，柱頂鋼絲繩纜風固定。
(4)吊裝L3軸，11#--10#跨片，柱高:11#柱0.280--15.30,10#柱0.280--12.60。
(5)小吊車吊裝:
11#柱軸:L3-M2的橫梁(2KL—11—5，∨4.00,
4KL—11—2，∨6.50,
6KL—11—1，
7KL—11—2)。
10#柱軸:L3-M2的橫梁(1KL—10—4，∨3.50。
4KL—10—4，∨6.50。
6KL—10—2，
7KL—10—4，∨11.00)。
10#柱軸:L3-M2的柱間支撐(IZC—1，0.25—3.50，
IZC—23.50--6.50。
IZC—9，6.50--8.75--11.00)。
(6)安裝:M2、L3、10#、11#的8.75米層支承平臺及設備支承梁并吊裝設備V—132，∮1300×4000 t=1.5噸，∨8.75。
(7)吊裝8#柱L3——M2跨片柱高:L3 0.286--12.25,M2 0.286--12.25。
(8)小吊車吊裝:
L3軸8#—10#的橫梁:4KL3—(1—3)組合梁∨6.50，
6KL3—(1—3)組合梁∨8.75，
7KL3—1 ∨11.00。
8#—10#柱梁支撐AXC—A1，∨6.5，
AXC—A3，∨8.75
M2軸8#—10#設置8米高處臨時梁
(9)吊裝L2軸線8#—10#片跨，柱高：8#、10#0.286--12.250。
(10)小吊車吊裝
10#柱軸:L2—L3橫梁(1KL—10—3 ∨3.5,
4KL—10—3 ∨6.5，
6KL—10—1 ∨8.75，
7KL—10—3 11.00)
8#柱軸:L2—L3橫梁(1KL—8—3 ∨3.5,
4KL—8—3 ∨6.5，
6KL—8—1 ∨8.75，
7KL—8—3 11.00)
8#柱軸:L2—L3柱間支撐
IZC—2 (3.5-6.5)
IZC—3 (6.5-8.75)
IZC—4 (8.75-11.00)
(11)吊裝 H2軸8#—10#跨片、柱高：8#0.2862--20.03，
10#0.2862--20.03
(12)小吊車吊裝
10#柱:L2—H2橫梁
(1KL—10—2 ∨3.5,
3KL—10—2 ∨5.3，
4KL—10—2 ∨6.5，
7KL—10—2 ∨11.00)
8#柱:L2—H2橫梁
(1KL—8—2 ∨3.5,
3KL—8—2 ∨5.3，
4KL—8—2 ∨6.5，
7KL—8—2 ∨11.00)
(13)吊裝 C101 C102 C107
(14)吊裝 11#L2—H2跨片 柱高:15.648 11.65 15.53
(15)小吊車吊裝
L2軸10#—11#柱間橫梁及1L2Z—4
H2軸10#—11#柱間橫梁
11#柱軸 L2—L3柱間橫梁 均至11.00標高
(16)用同樣方法吊裝 C—103 V—106
吊裝G軸跨片，小吊車吊裝8#、10#、11#軸的G1—H2柱橫梁。
(17)安裝各層支承梁并吊裝各層設備。
(18)再吊裝12.50以上的鋼結構安裝立柱吊點按圖紙設計結構。
6、其他各單元鋼結構安裝形式同上， 采用片裝與設備安裝同時，交錯進行。
說明：根據現場土建施工情況和場地交叉作業情況，如跨片拼裝作業的場地不足則采用單根立柱就位安裝、調正后搭積木式地安裝鋼結構，調正、焊接等工藝同跨片安裝一樣要求。 2.7 鋼結構制作、安裝主要機具計劃
序 號 機 具 名 稱 型 號、規 格 單 位 數 量
1 日產汽車吊 70t 臺 1
2 日產汽車吊 30t 16t 臺 各1
3 載重汽車 5t 臺 1
4 卷揚機 3t 臺 2
5 搖臂鉆床 Φ25 臺 1
6 電焊機 ZX5—400 臺 13
7 集裝箱式活動工具間 6*2*2m 臺 6
8 磨光機 Φ150 臺 6
9 座式砂輪機 Φ250 臺 1
10 經緯儀 DJ6-2 臺 1
11 經緯儀 J6 臺 1
12 水準儀 DS3 臺 1
13 扭力扳手 件 4
14 焊條烘干箱 ZYH-60 臺 1
15 半自動割矩 臺 2
16 氣焊工具 套 4
17 磁力座鉆床 Φ25 臺 2
18 型材切割機 Φ400 臺 2
19 鋼卷尺 50m 把 4
20 起重吊裝常用工具
21 冷作加工常用工具
22 電氣焊常用工具
23 超聲波探傷儀 臺 1
2.8 技術措施
2.8.1鋼結構安裝前,基礎混凝土強度應達到設計要求。
2.8.2基礎周圍回填夯實完畢，以預防施工機械傾翻事故的發生。
2.8.3鋼構件存放場地應平整堅實,無積水,并按種類、型號、安裝順序分區存放。同型號鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形。
2.8.4鋼構件安裝前,應對其制作質量進行復檢,如因堆放不當等原因造成變形、缺陷超出允許偏差時，應進行處理。
2.8.5鋼結構的柱、梁、支撐等主要構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當天安裝的鋼構件應形成穩定的空間體系。
2.8.6柱安裝時，每節柱的定位軸線從地面基礎控制軸線直接引上，避免累積偏差。
2.8.7樓面鋼格板安裝前,應在鋼梁上放出鋼格板的定位線,保證相鄰鋼格板對正。
2.8.8同一安裝高度的一節柱,當各柱的全部構件安裝、校正、連接完畢并驗收合格后，方可從地面引放上一節柱的定位軸線。
2.5.9鋼結構安裝應與鋼結構內各層設備吊裝就位工作，互相協調，交叉作業，并做好已就位設備的防護工作。
(三)管道施工方案
3.1 施工前的準備
3.1.1施工技術人員及施工班組應熟悉圖紙，有關規范及技術要求，嚴格按照圖紙及有關規范施工。
3.1.2施工技術人員應對施工班組進行技術交底、安全交底。
核查參加施工的特殊工種人員的操作證是否有效，合格者方可上崗操作。
3.1.3管材的檢驗：所有管材應有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準。鋼管應有材質標記，其表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。檢驗合格的管材配件應按材質、規格不同分別堆放，不得混雜，以防用錯。
3.1.4閥門的檢查應按照GB50235-97標準執行。試驗合格的閥門應做出明顯標記并應及時填寫有關記錄。
3.1.5安全閥應按設計要求校驗合格后方可安裝。
3.1.6管道附件檢驗。彎頭、三通、異徑管、法蘭、緊固件、密封圈等須進行檢查，其尺寸偏差應符合規定的標準，材質應符合設計要求。
3.1.7施工機械和主要裝備的檢查。所有機械裝備應是完好無損，計劃中的機械、裝備均已到位。
3.2 管道下料
3.2.1管子切斷前應移植原有標記
3.2.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械切割。當采用氧乙炔切割時，必須清除切口表面的凹凸不平及氧化皮。
3.2.3不銹鋼管、哈氏合金鋼管應采用機械或等離子方法切割。
3.3 管道預制
3.3.1施工技術人員應依照施工圖及現場實際情況調整單管線圖，做為管道預制的依據。
3.3.2預制場地應保持清潔干凈，做到文明施工。對三聚氰胺等內部清潔度要求較高的管道，安排專用場地預制。預制結束后應即刻進行吹洗清除，處理干凈的管段應加以封閉，避免雜物進入。
3.3.3自由管段、封閉管段的選擇應合理。封閉管段的加工尺寸應以現場實測的為準。
3.3.4與設備出口連接的法蘭不應焊死，以備調整。
3.3.5預制后的管段應及時進行清洗吹除，清理干凈后的管道應加以封閉，避免雜物進入。預制完畢的管段應依預制單線圖進行編號排放。
3.4 管道安裝
3.4.1管道安裝依照先難后易、先大后小、先上后下、先高壓后低壓、先地下后地上的總則進行。
3.4.2管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。
3.4.3法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭間應保證平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%，且不得大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。
3.4.4穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不得設在套管內。
3.4.5管道焊縫應盡量避免開孔，若需開孔焊接后應進行無損檢測。
3.4.6不銹鋼管與碳鋼支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。
3.4.7安全閥應垂直安裝，所有安全閥的放空均引至它所在框架的最高層的2米以上，如果與它相鄰的框架高于安全閥所在的框架，則此安全閥的放空須引至相鄰框架最高層2米以上的高度。若放空介質為有害氣體，則按有關規定高度放空。
3.4.8合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。
3.4.9高溫運行的管道在試運行時應進行熱態緊固。熱態緊固時應按照GB50235-97的有關規定執行，并應有安全技術措施，以保證操作人員的安全。
3.4.10 埋地管道試壓防腐后，應及時回填上，分層夯實，并應及時辦理隱蔽工程驗收。
3.4.11 管道支、吊、托架的安裝位置應正確平整、牢固，與管子接觸良好，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋。
3.4.12 伴熱管與主管平行安裝，當一根管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。
3.4.13 水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用梆扎帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。伴熱管經過主管法蘭時，伴熱管應相應設置可拆卸的連接件。
3.5 管道安裝檢查
3.5.1管道的對口應在距接口中心200mm處檢查平直度，當DN<100mm，允差為1mm;當DN≥100mm時，允差2mm。全長允許偏差為10mm。
3.5.2管道安裝的允許偏差應符合GB50235-97中的規定。
3.5.3直管段環縫的間距應不小于150mm。
3.5.4環焊縫距支、吊架凈距不小于50mm。
3.6 管道系統試驗
3.6.1管道安裝完畢，熱處理和無損檢驗合格后，應進行壓力試驗。
3.6.2應在確認具有壓力試驗條件的情況下方可進行管道壓力試驗，并應有經批準的試壓方案。
3.6.3管道強度試驗的壓力為設計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力為設計壓力。
3.6.4管道強度試驗采用水壓試驗，試壓時應緩慢升壓，當試驗壓力升至一半時，停止加壓，檢查管線，未發現滲漏后，繼續將壓力升至試驗壓力，停壓10min，無泄漏，目測無變形為合格。
3.6.5強度試驗合格后，將試驗壓力降至設計壓力，保壓30min，不降壓、無泄漏，目測無變形為合格。
3.6.6管道試驗完成后，所有的臨時管必須拆除，恢復管線原有的狀態。
3.6.7試驗合格后應及時填寫有關資料。
3.7 管道吹掃與清洗
3.7.1管道在壓力試驗合格后，應進行吹掃或清洗。
3.7.2液體管道宜采用水沖洗，氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道采用蒸汽吹掃。
3.7.3吹洗前應將不允許吹掃的設備加以隔離，孔板、調節閥、節流閥、安全閥等應拆除或采取流經旁路加保護套等措施加以保護。
3.7.4吹洗前應編制吹洗方案并經批準，對參與吹洗的班組應進行技術交底。
3.7.5吹掃時應設置禁區，非操作人員不得入內。
3.7.6吹洗的排放口應引至安全衛生的地方，不得隨處排放。
3.7.7吹洗完成后，應由施工單位會同監理單位和業主共同檢查，并應及時填寫有關記錄。
(四)管道焊接方案
4.1 焊接技術條件
4.1.1焊工
參加三聚氰銨工程管道施工的焊工，必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規則》或GB50236-98第五章焊工考試的規定考取“焊工合格證”，其合格項目應在有效期內并與所施焊的項目相對應。
4.1.2焊接材料
管道焊接時所選用的焊接材料應符合國家有關規定，并有產品合格證或經復驗。施工現場應設置焊條二級庫，并應有專人管理，嚴格執行分公司有關的焊條、焊絲驗收、儲存、烘干、發放及回收制度。焊條使用前應按規定進行烘干，作用時應放入保溫筒內，隨取隨用。
4.1.3焊接設備
管道焊接時所用的焊機、儀表及規范調節裝置應性能良發好。每名焊工應熟悉焊機性能，并加強對焊機的正常維護保養，使其保持良好的焊接性能。
4.1.4焊接工藝指導書
現場焊接技術人員應根據已經評定合格的焊接工藝評定文件編 制焊接工藝卡，經有關人員審批后用于指導焊接施工。
4.1.5施焊環境
施焊環境應保證清潔干凈，做到文明施工。當施焊現場出現下列任一情況，無有效保護措施，禁止施焊。
A手弧焊時，風速≧8m/s。
B氬弧焊時，風速≧2m/s。
C相對濕度大于90%或下雨下雪。
4.2 焊前準備
4.2.1焊縫的設置，應避開應力集中點，便于焊接及檢查。管道對接焊口的中心與彎管起彎點的距離應不小于管外徑，且不小于100mm，焊口與支吊架邊緣應不小于50mm。
4.2.2直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應小于150mm，當公稱直徑小于150mm時，不應小于管外徑。
4.2.3坡口及組對
4.2.3.1焊接接頭的坡口型式、尺寸及組對要求，應做到有利于保證焊接質量，方便操作，減少焊接變形及填充金屬。
4.2.3.2當設計未作規定時，管道焊接坡口的型式與尺寸，參照表1的要求進行加工。
4.2.3.3碳鋼及合金鋼焊件可采用機械或氧―乙炔焰切割下料，不銹鋼及哈氏合金鋼采用機械或等離子弧下料。采用氣割或等離子弧下料時，必須清除坡口表面的凹凸不平及氧化皮。
4.2.3.4等厚管件對口時，應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合規范要求。
表4-1：電焊坡口型式及組對要求一覽表
名稱 型式 s a c H b
Ⅰ型
坡口
1～3
1～3
V型
坡口 ≤8 60～70¡ 2～3 0～1.5
插入式
三通 ≥4 40～50¡ 1～3 0～2 1～2
跨接式
三通 ≥4 45～55° 2～3 1～2
4.2.3.5不等厚管件組對口，應符合GB50236-98《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》中2.2.9條的規定。
4.2.3.6除設計上有特殊要求時，焊口嚴禁強力組對。
4.2.3.7施焊前，應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小于10mm范圍內的油漆、垢、銹、毛剌及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。
4.2.4不銹鋼哈氏合金鋼焊縫兩側各50mm范圍內應涂上白堊粉，以防飛濺沾附。
4.2.5焊工施焊前應認真檢查焊縫組對質量及焊縫清理善狀況，未達到施焊條件時，嚴禁進行焊接。
4.3 焊接工藝
4.3.1焊接方法
4.3.1.1氨、二甲胺、三聚氰胺等設計規定焊接質量要求較高管道，內部清潔要求較高的管道、設備入口管道采用氬弧焊封底，手弧焊填充蓋面。
4.3.1.2水、蒸汽、Co2氣等可采用手工電弧焊。
4.3.2焊接材料的選擇
焊材選擇可參考表(4-2)
表4-2：焊材選擇一覽表
母材
母 材 A3 20 SUS304L SUS316L 15CrMo (哈氏合金)
A3 E4303 E4303 309mol 309mol
20 E4303 E5016 309mol 309mol
SUS304 309mol 309mol SUS308L SUS316L
SUS316 309mol 309mol SUS316L SUS316L
15CrMo H13CrMoA/R207
哈氏合金 隨管材進口
焊材
4.3.3 15CrMo的焊接工藝
4.3.3.1 15CrMo屬珠光體耐熱鋼，采用氬弧焊打底手弧焊蓋面進行焊接。
4.3.3.2 15CrMo焊前應預熱，焊后應熱處理，預熱溫度為150～300℃，焊后應進行高溫回火，高溫回火溫度為670～710°c，恒溫30min～1小時。
4.3.4哈氏合金鋼的焊接
4.3.4.1哈氏合金鋼焊接采用氬弧焊打底、手弧焊蓋面的焊接方法。
4.3.4.2焊前不應預熱并保證層間溫度低于250°c以下，并應盡可能加快焊接頭的冷卻。焊接時應盡可能采用低電流，小直徑焊絲，以防止過熱。
4.3.4.3應盡量避免飛濺，嚴禁隨意引弧。
4.3.4.4 具體焊接參數參照歐技公司標準。
4.4 焊接時的注意事項
4.4.1管子組對的點固焊應與正式焊接的工藝要求相同，點固焊的長度為10～15mm，厚度不超過壁厚的2/3。作為正式焊縫的一部份點固焊縫，不得有裂紋及其他缺陷，兩頭應打磨或便于接弧的斜坡。
4.4.2焊接時應保護焊接區不受惡劣的天氣影響，應采取措施防止穿堂風。
4.4.3不得在焊件表面引弧和試驗電流。在焊接施工時，應防止焊接電纜、電源線與焊件打弧。
4.4.4為減小焊接應力和焊接變形，應采取合理的焊接順序。焊接時應將焊件墊置牢固，防止焊接變形。
4.4.5焊前應在試板上進行試焊，調整好焊接參數拮，方可正式施焊。
4.4.6焊接時應注意起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開。
4.4.7焊后應及時清除焊縫表面的溶渣及附件的飛濺物，并認真進行自檢。
4.5 質量檢驗
焊前檢驗一般可分為焊前檢查、焊接過程檢杳和焊后檢查。焊接質量檢查由焊接質檢員進行，并做好相應的記錄簽證。
4.5.1焊前檢查
焊前檢查的主要內容包括：母材、焊材的質量合格證書;焊條的烘干用使用管理;焊接設備的性能;焊工資格;焊接工藝卡;焊接坡口及組對質量。
4.5.2 焊接過程檢查主要是檢查焊工焊接工藝紀律的執行情況，包括焊接規范、預熱、焊接順序。
4.5.3焊后檢查的主要內容是：焊縫外觀檢查和無損探傷。
4.5.3.1焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜;角焊縫的焊腳高度應符合設計規，外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度不應大于0.5mm。
4.5.3.2無損探傷
因三聚氰胺工程管道介質多為混合物料，故應請設計院定出管道的等級。劇毒、易燃、易爆介質的焊縫無損探傷應符合SHJ510-85的有關規定要求，其余介質管線焊縫無損探傷應符合GB50235-97的有關規定要求。
(五)電氣施工方案
5.1在各主要電氣設備安裝前，應仔細核對現場基礎的尺寸，以保證安裝的偏差在允許范圍內。
5.2試驗所用的儀器、儀表的準確度不應低于0.5級,溫度計的誤差不能超過±1℃。
5.3進行與溫度有關的電氣試驗時，應同時測量被測試物溫度和周圍的環境溫度。絕緣試驗時，被試物溫度與周圍溫度不宜低于5℃。
5.4電氣設備到達現場后，應及時進行開箱檢查驗收，要求設備包裝良好，外觀無銹蝕、損傷，附件、備件及產品技術文件齊全，并及時做好開箱的原始記錄。
5.5在施工過程中，所有電氣設備、附件等，必須嚴格按施工圖及設備說明書要求施工。如有須修改在未經甲方的同意，不得擅自變更技術要求。班組及施工人員必須及時準確做好各種原始記錄及資料的收集整理工作。對于不合格、存在缺陷的產品或部件，不得進行安裝，并及時書面通知甲方，在規定的期限內予以更換。
5.6變壓器的安裝
5.6.1 基礎的驗收：變壓器的中心與標高應符合設計要求，要做到軌道水平、軌距、軌面標高同設計誤差在±5mm之內。
5.6.2器身檢查：變壓器運達現場后，應由甲乙雙方和監理負責人員一起開箱檢查，其規格型號應符合設計要求，外表無機械損傷、無銹蝕，油箱油位正常，密封良好，無滲油，連接螺栓緊固、齊全，并有防松措施.抽芯檢查時，鐵芯無變形，絕緣螺栓應無損壞，防松綁扎完好。引出線絕緣包扎牢無破損、擰變現象，引出線的裸露部分應無毛刺，其焊接應良好，接線正確，絕緣距離應足夠。鐵軛與夾件間絕緣墊應良好，鐵芯無多點接地。繞組絕緣層應完整無缺損、變位現象，繞組壓釘緊固。
5.6.3變壓器就位：以起重工為主操作，電工配合，根據變壓器所處位置，選擇相應負荷的起重吊車吊至變壓器室門口，然后用道木、滾筒、葫蘆等裝置拖至安裝位置。搬運時應注意保護瓷瓶，用木箱或紙箱將高低壓瓷瓶罩住，使其不受損傷。吊裝就位時，應檢查索具是否合格，鋼絲繩應系在變壓器本體的吊鉤上，電工應注意變壓器的方向應與施工圖紙相一致， 裝有氣體繼電器的變壓器，應使其沿氣流方向有1%-1.5%的升高坡度。裝有滾輪的變壓器滾輪應能轉動靈活，就位后應將滾輪用能拆卸的制動裝置加以固定。就位后，應注意變壓器低壓套管的中心線要與盤柜母線槽的中心線相一致。
5.6.4 變壓器的交接試驗:
A、測量高低壓側線圈連同套管一起的直流電阻(用電橋測量)。
B、檢查所有分接頭的變比。
C、檢查變壓器三相的變壓組別和引出線的極性。
D、測量繞組出套管一起的絕緣電阻，吸收比和極化指數，如達不到要求應進行干燥，其繞組溫度應根據其絕緣等級而定。
E、繞組連同套管的交流耐壓試驗。
F、測量與鐵芯絕緣的各緊固件及鐵芯接地線引出套管對外殼的絕緣電阻。
G、非純瓷套管的試驗。
H、絕緣油試驗。
I、相位檢查。
5.6.5變壓器試運行：變壓器各零部件安裝完畢，并試驗合格后，變壓器才能投入試運行，試運行時，要嚴格遵守有關操作規程，按照試運行方案由專人操作逐步進行。試運行合格后，方可投入工作運行。
5.7成套高低壓開關柜的安裝
5.7.1基礎型鋼安裝：開關柜底座采用10槽鋼制作。制作時，先將槽鋼按開關柜底部的大小尺寸預制，將做好的底座按圖紙設計的位置放上調平，用電焊焊接于預埋鋼板上，并使之可靠接地，底座安裝好后，其頂部宜高出抹平地面10mm，頂部平直度和側面平直度偏差 < 1mm/m，全長偏差< 5mm。手車式高壓柜的底座為預埋槽鋼，將槽鋼按圖紙設計尺寸下料做好，在預埋時，先找好位置中心線及標高，然后放上底座調好水平，用電焊焊接在土建鋼筋上，在混凝土澆灌好后，應及時檢查安裝尺寸和水平度。其頂部應和抹平地面一致。
5.7.2盤柜的安裝：成套柜的安裝，按施工圖的布置順序將柜放在基礎型鋼上，然后一個一個找正、調平、固定，單獨柜只找柜面垂直度，高壓柜采用M16鍍鋅螺栓固定或點焊，低壓開關柜采用M12鍍鋅螺栓固定，柜與柜之間采用M8鍍鋅螺栓固定，盤柜安裝好后，應符合如下要求：
項 目 允許偏差(mm)
每 米 垂 直 度 1.5
盤頂平直度 相鄰兩盤頂部 2
成排盤頂部 5
盤面平整度 相鄰兩盤 1
成排盤面 5
盤間接縫 2
5.7.3電氣調整試驗：盤柜安裝好后，每臺盤柜應用6mm2多股銅線與基礎型鋼連接，并對高低壓柜內的電器和供電系統，按圖紙設計的整定值進行調整試驗，合格后方準投入試運行。
5.7.4在防爆區內的就地盤柜，進出線口應進行密封處理。接地線用不小于4mm2的多股銅芯線，在有可能受損傷的地方應加保護套管。
5.8電機的檢查與接線：
5.8.1 電動機的檢查：電動機的規格、型號應符合設計要求，盤動轉子應靈活，不得有碰卡聲。對抽芯檢查的電動機，應檢查電動機的線圈絕緣層是否完好無傷痕，綁線牢固，槽無斷裂、無松動，引線焊接牢固，內部清潔、干燥，通風孔道無堵。
5.8.2電機的試驗：
A、交流電動機的試驗項目，應按《電氣裝置安裝工程電氣設備交接試驗標準》第5.0.1條所規定的項目上進行。
B、電機定子繞組的絕緣電阻不應低于每千伏1MΩ，轉子繞組不應低于每千伏0.5MΩ。
5.8.3電機的干燥：當電機絕緣電阻或吸收比不符合要求時，應對電機進行干燥。電機定子干燥時，濕度應緩慢上升，每小時不超過5-8℃，繞組最高溫度以酒精溫度計測量時，不應超過70℃，以埋入式電阻溫度計測量時，不應超過80℃。干燥時，定子電流在額定值的25%-50%為宜。帶轉子進行干燥時，溫度達到70℃以后，應至少每隔2小時將轉子轉動180°。當吸收比及絕緣電阻值符合要求，并在同一溫度下經4-8小時穩定不變時，可認為干燥合格。當電機在就位后干燥，宜與風室干燥同時進行，電機干燥后，如不及時起動時，宜有防潮措施。
5.8.4 電機的接線：電機接線前要對電機進行絕緣電阻測驗，根據電機用電等級選用相應兆歐表進行絕緣測驗，低壓電機絕緣電阻不宜低于0.5MΩ，高壓電機絕緣電阻不宜低于1MΩ/kV。電纜線頭鼻子壓接要牢靠，接線端與導線的連接要緊密，不受外力，連接用的緊固件完整齊全，電機接線盒內裸露部分的電氣間隙應符合規范要求。
在防爆區內的電機接線進口應進行密封處理，線頭壓鼻子時應上錫。
5.8.5電機的試運行：
A、檢查并確保相序正確(特別是雙并電纜)，接地符合要求。
B、按照電機的標志電流檢查和調整電流繼電器。
C、檢查試驗和調整斷路器及保護繼電器。
D、檢查是否裝上正確保險絲。
E、控制電路假動作試驗正確。
F、當所有高低壓電氣設備安裝檢查完畢、試驗項目、信號系統等全部合格后，方可投入試運行。
G、試運行時，注意電機的電流，溫升不得超過其允許范圍，并做好記錄。
5.9母線的安裝：施工中母線安裝應橫平豎直，相與相之間的間距應均等，母線連接采用鍍鋅螺栓搭接的，則搭接面要磨光、磨平，清除表面的氧化膜，并涂上導電膏，而且搭接螺栓要均勻鎖緊。母線如需焊接，則所用的填充材料的材質應與母線材質一致，焊接口應坡X型坡面，并雙面焊接。
5.10電纜橋架的安裝
熟悉施工圖，核對現場走向，根據線槽規格、線路及時配合土建預留孔洞、預埋鋼件及支吊架，無預埋鐵件時，吊架安裝可用金屬膨脹螺栓安裝，膨脹螺栓規格應符合負荷要求。支吊架應進行防腐處理。在彎頭、三通處應設對稱支吊架，直線段安裝時，應先裝干線，再裝支線，為了保證直線，支吊架定位時要預先拉一條細鋼絲作為標準線。橋架進行交叉轉彎，丁字連接時，應采用直通、三通、四通、彎通等配件，彎曲半徑應符合電纜敷設彎曲半徑。橋架開口或切斷，不得用氣割，切口處應用相同顏色油漆防腐。線槽內保護地線安裝，接地處要用銼刀去掉防銹漆，采用6mm2裸銅線連接，接地處螺絲直徑不小于5mm。玻璃鋼橋架安裝時，必須用螺栓與支架固定，按地按設計要求處理。橋架安裝完畢后，不得有明顯的起伏和彎曲現象，橋架垂直度允許偏差≤3%，成排立柱允許偏差5%，同一層托臂的高低差≤2%。電纜橋架從蒸汽管道上或下面通過的地方，應當在托架和蒸汽管道之間安裝防熱屏障，電纜和管道表面或管道保溫層表面之間應有150mm的間距。底層電纜橋架距地面高應大于2.1m，電纜槽架進入主控制室安裝時，應當微向下傾斜約5%.
5.11電氣配管
5.11.1電氣配管采用鍍鋅焊接鋼管，以增強防腐性能，在敷設前，應對鋼管進行內外檢查，管內不的有臟物、鐵屑及毛刺，管不得有折扁、裂縫。鋼管的切斷只可用鋼鋸或管子切割機進行。
5.11.2鋼管采用絲扣連接，管端套絲長度不應小于管接頭長度的1/2。管口套絲后，隨即清修管口，使管口保持光滑。
5.11.3在敷設時，應盡量減小彎頭，鋼管的彎制采用彎管器，不得使用氣焊加熱，鋼管彎曲處不應出現凹凸和裂縫，彎扁程度不應大于管外徑的10%。
5.11.4鋼管明敷時，應盡量沿墻、梁安裝，固定點應安裝牢固，距離均勻，根據管徑大小，在1.5-3.5m之間，做到橫平豎直、美觀，過伸縮縫時應裝拉線箱或相應的處理。銅管暗敷時，應認真閱圖，確定設備位置，配合土建單位進行同時做好管口的防護。
5.11.5在防爆區內，鋼管接頭應涂以電力復合脂或導電性防銹脂、鋼管在進入不同的區域或隔墻及電氣設備無密封裝置的進線口時應裝設不同的隔離密封件，導線在密封件內不得有接頭。
5.11.6在進入電機或與設備直接連接有困難及走伸縮縫時，應裝設防爆撓性連接管，電氣設備、接線盒和端子箱上多余的孔應采用絲堵堵塞嚴密。
5.12電纜的敷設：
5.12.1電纜敷設前對電纜應進行詳細檢查，其規格、型號、截面、電壓等均應符合設計要求，且有產品合格證，還應對電纜進行絕緣測驗和耐壓試驗，1kV以下電纜絕緣電阻不低于0.5MΩ，高壓電纜應作耐壓和泄漏試驗，合格后方可敷設，并做好記錄。
5.12.2直埋電纜敷設，電纜溝挖掘應符合規定要求，預先放入10cm厚的砂子，然后敷設電纜，電纜敷設后經隱蔽工程驗收為合格后再鋪10cm厚的砂子，砂子上面用磚頭鋪蓋，覆土作埋設電纜明顯標志。
5.12.3電力電纜和控制電纜不應配置在同一層。電纜在橋架上應排列整齊，減少交叉，電纜的彎曲半徑不得小于電纜外徑的10倍，在轉彎處和垂直段每隔60cm處應用電纜扎帶固定。
5.12.4電纜過車道及建筑物等應穿鋼管保護。
5.12.5電纜敷設完，應掛標志牌，標志牌規格應一致，并有防腐性能， 掛裝牢固，標志上注明電纜編號、規格、型號等。
5.12.6電纜在防爆區敷設時，還應將保護管兩端管口用非燃性纖維堵塞嚴密，再填塞密封膠泥，填入深度不得小于管內徑且不得小于40mm，在區域交界處的電纜溝應采取充砂或其它阻火設施。
5.13電纜頭制作
5.13.1用電纜夾將電纜垂直固定，剝去外護層650mm，切掉填充物，分開芯線。
5.13.2焊接地線：用砂紙將銅屏蔽表面打亮，接地線與銅屏蔽焊(三芯屏蔽都需焊接地)。
5.13.3繞包填充膠和密封膠：在外護層斷口處上下200mm左右擦干凈，用填充膠填平斷口處，在斷口的外護層上，用密封膠纏繞。
5.13.4固定三芯支套：將三芯支套套入三叉根部，往下壓緊，由中間向兩端加熱固定。加熱收縮不可太快，注意控制好火焰的距離，防止收縮出現皺褶或溫度太高出現龜裂。
5.13.5剝銅屏蔽層、半導層、纏繞應力疏散膠：從支套指端向上量取50mm銅屏蔽層，其余剝除;保留20mm半導層，其余剝除，清理絕緣表面，將應力疏散膠拉薄，纏繞在增導層和絕緣層交接處，把斜坡填平，各搭接5--10mm。
5.13.6固定應力控制管、壓接端子：在絕緣層表面，涂硅脂膏，將應力控制管套入絕緣芯線，搭接20mm銅屏蔽，加熱固定。在芯線端部剝去長度為端子深度加5mm的絕緣層，壓接端子。
5.13.7包繞密封膠：在三芯支套指端包繞密封膠，用密封膠填平。金屬端子壓接處和芯絕緣連接處，搭接端子和絕緣各10mm。
5.13.8固定絕緣管：將絕緣管套在三叉根部，從下往上加熱固定。
5.13.9固定密封管和相色帶：將密封管套入線端外，加熱固定，分相對應套入相色管，加熱固定(注意保證同一根電纜同芯線相色一致)。
5.13.10注意事項
a、電纜敷設前對整盤電纜進行絕緣測試，絕緣良好的電纜測試的絕緣值一般在2500MΩ以上，若絕緣在500MΩ以下，應進行直流耐壓試驗，合格后再進行電纜敷設。
b、敷設后做頭前，對每根電纜進行絕緣再測試，并做記錄。
c、每根電纜在制作第二個頭前，需對電纜進行絕緣測試，此時測得的值應大于等于“b”項測得的數值;若偏低很多需進行記錄，做標記，并對電纜第二個待制作頭進行線芯削鉛筆芯，再進行測試;若還不能提高，可能第一個頭制作有問題，待第二個頭制作好進行耐壓試驗。
d、對于阻燃型電纜還須按產家的要求進行電纜頭的制作。
e、在有防爆危險的區域電氣管線應盡量遠離釋放源，在易燃物質比空氣重時，應在較高處敷設。反之，在較低處或電纜溝內敷設。
5.14接地裝置安裝：
施工接地裝置時，必須按照設備要求進行施工。接地裝置所用的 鋼材必須采用鍍鋅制品，接地母線敷設在搭接時，焊接搭接面應按照電氣接地裝置安裝工程施工規范中的要求搭接，防雷接地與工作接地應分開，施工班組應及時做好接地電阻的測試記錄和隱蔽工程記錄。
除此之外，在有爆炸危險的區域內，接地施工必須嚴格按照《電氣裝置安裝工程爆炸和火災危險環境電氣裝置施工及驗收規范》GBJ50257-96的要求施工。
5.15電氣施工步驟：
(六)儀表施工方案
6.1儀表施工技術措施
6.1.1儀表專業的開工工期比設備、管道、電氣施工遲，為了盡快加速工程施工進度，必須密切合理安排好各工種之間交叉施工。
6.1.2 生控儀表工程必須嚴格執行國標“工業自動化儀表工程施工及驗收規范”(GBJ93-86)，并按設計說明書規定進行施工。
6.1.3 做好施工前的準備工作，熟悉施工圖紙及有關技術資料，明確施工要點，做好技術交底工作，爭取早日開工。
6.1.4 開工前要核對設備的編號、型號、規格、數量，同時要仔細查看儀表、設備和外型有否疑異之處，并做好記錄。
6.1.5 不合格的材料或沒有出廠合格證書的產品，不準用于工程，如必要時，經檢驗確認符合標準要求后，方可使用。
6.1.6 在施工中要認真按圖紙施工，嚴格按設備及標準規范要求，及時做好記錄及隱蔽工程驗收記錄，加強工程質量檢驗制度。
6.1.7 施工人員在現場施工期間，必須聽從技術人員指揮，如有提出合理化建議及圖紙等問題，及時與有關單位技術人員研究，得到建設單位及設計單位同意后方可修改，并需簽好協議備查。
6.1.8 系統接線，各機柜表盤、保護接地、工作接地按施工圖施工，其各接地電阻應符合設計要求。
6.1.9認真復核補償線極性，不得與其它導線用同一保護管。
6.1.10在防爆區內儀表必須按GBJ93-86規范中防爆要求，嚴格執行，認真核對儀表是否為國家規定的防爆產品，并要有出廠合格證書。
6.2電氣儀表調試與檢定
電氣和儀表調試內容包括：6kV高壓開關柜，電力變壓器系統，UPS電源，低壓電容補償柜。檢測和試驗標準為GB50150—91及產品有關技術文件。
6.2.1對電氣設備及接線進行檢查，檢查項目包括外觀檢查和內部檢查，設備內部各部件應完整、無缺陷、接線正確。
6.2.2 絕緣電阻測量：只有絕緣電阻合格后，方可進行下道試驗工序，高壓系統使用2500V兆歐表進行測量，低壓系統使用500V兆歐表進行測量。
6.2.3直流電阻測試所得結果必須符合產品出廠技術文件標準。
6.2.4變壓比試驗，采用QT35型變比電橋進行測量。
6.2.5 變流比試驗應保證通電流達到被測試設備的量程。
6.2.6 設備極性試驗，包括電壓互感器，電流互感器和變壓器等設備。
6.2.7 斷路器正常分合試驗，未加電之前先檢查線路，再加電進行試驗。
6.2.8 斷路器機械特性試驗。斷路器能正常電動分合閘后，方能進行本道試驗，本試驗中注意支架固定良好，接線牢靠，以防斷路器分合時振動，帶來試驗結果不準確或造成支架、線夾脫落。
6.2.9 電纜泄露及耐壓試驗。本試驗要在絕緣電阻測量合格后方可進行。
6.2.10 系統絕緣及設備耐壓試驗。做此試驗要注意人員和設備安全。
6.2.11 繼電保護調校及保護整定試驗。
6.2.12 儀表檢驗。
6.2.13 各系統整組試驗。
6.2.14 電壓核相試驗包括高壓核相和低壓相，低壓核相使用萬用表;高壓核相使用專門核相器，做高壓核相試驗要充分做好安全措施，遵照作業指導書進行試驗。
6.2.15 UPS電源調試。上述1～15項內容的試驗方法按有關操作規范及有關技術文件執行，試驗時如發現不合格品應及時反饋有關部門，并按處理決定再執行試驗，保證最終試驗品合格率達100%，試驗中的特殊項按有關作業指導書進行試驗。
6.2.16 認真做好試驗記錄，并如實填寫試驗報告。
6.2.17 操作人員必須持證上崗，做好安全交底工作，嚴格遵守現場用電安全規則，加強每個試驗操作人員的安全意識，試驗時至少有一人監護，進行高壓試驗時必須有明顯的安全警示標記和監護措施，并按要求配戴好合格的安全防護用具。
6.2.18電氣、儀表主要工作量
序 號 名 稱 單位 數量
1 變壓器 臺 2
2 低壓柜 臺 29
3 動力箱 臺 21
4 控制箱 臺 93
5 終端箱 臺 280
6 操作臺 臺 5
7 母線槽 米 211
8 電纜橋架(玻璃鋼) 米 2050
9 電纜 千米 90
10 UPS 套 1
11 監視器 套 3
12 工程師站 臺 1
13 DCS機框 臺 8
14 PLC機框 臺 2
15 接線框 臺 8
16 各類孔板 套 68
17 各類儀表、變送器 臺 763
18 各類調節閥 個 174
19 各類閥門 個 490
勞力計劃四、機具計劃
序號 機具名稱 型號規格 單位 數量 備注
1 吊車 150t、80t 臺 各1 履帶式
2 平板拖車 60t 、40t、25t 臺 4
3 日產汽車吊 70 t 臺 1
4 日產汽車吊 30t 臺 1
5 國產汽車吊 16t 臺 1
6 國產汽車吊 8t 臺 2
7 載重汽車 15t、8t、5t 臺 6
8 卷揚機 3～5t 臺 6
9 叉車 3～5t 臺 2
10 搖臂鉆床 Φ50 臺 1
11 普通車床 臺 1
12 套絲機 12.7~100mm 臺 1
13 可控硅焊機 ZX5-400 臺 20
14 逆變弧焊機 ZX7-400ST 臺 12
15 交流氬弧焊機 NSA-500-1 臺 2
16 等離子切割機 LGK8-200 臺 3
17 集裝箱式
活動工具間 6m×2m×2m 臺 6
18 空壓機 1.6 m3/1MPa 臺 3
19 磨光機 Φ150 臺 10
20 磨光機 Φ100 臺 10
21 座式砂輪機 Φ250 臺 1
22 自動液壓彎管機 VALMET 臺 1
23 液壓彎管機 12.7—60 m m 臺 2
24 電動試壓泵 4DY-25/60 臺 1
25 經緯儀 DJ6-2 臺 1
26 經緯儀 J6 臺 1
27 水準儀 DS3 臺 3
28 框式水平儀 0.02mm/m 臺 6
29 塞尺 0.03~0.50mm 件 4
續表
序號 機具名稱 型號規格 單位 數量 備注
30 塞尺 0.05~1.00mm 件 4
31 外徑千分尺 0~150mm 套 2
32 內徑千分尺 100~1300mm 套 1
33 游標卡尺 300mm 件 4
34 游標卡尺 150mm 件 4
35 寬座角尺 250×160mm 件 2 2級
36 寬座角尺 400×250mm 件 2 2級
37 鋼尺 1000mm 件 7
38 鋼尺 500mm 件 10
39 卷尺 30m(或50m) 件 4
40 臺鉆 Φ13～15mm 臺 1
41 手槍鉆 Φ1.5～13mm 臺 1
42 沖擊鉆 Φ30 mm 臺 4
43 千斤頂 5～50t 件 5
44 百分表 0-10 件 12
45 扭力扳手 件 4
46 氣壓鉆 臺 2
47 焊條烘干箱 ZYH-60 臺 3
48 電腦 臺 1
49 復印機 臺 1
50 工具車 臺 1
五、進度計劃
六、施工平面布置圖
七、質量保證措施
嚴格執行本公司編制的《三化三聚氰胺安裝工程質量計劃》規定，規范本工程的質量活動，確保工程產品質量符合現行施工及驗收標準規范和設計要求。
建立本工程項目的質量保證體系，履行本公司《質量保證手冊》中規定的職責，確保本工程安裝質量。
執行《質量計劃》中規定的合同評審，文件資料控制，采購控制，顧客提供產品的控制、產品標識與可追溯性，過程控制，檢驗試驗控制，檢驗、測量和試驗設備控制，不合格品控制，糾正和預防措施，防護和交付、質量記錄控制等。
施工前期以“施工技術準備工作計劃”為中心，抓好各項施工技術準備工作，使工程各項條件在施工前得到解決，以確保安裝順利進行。
施工中期以“施工進度控制”為中心，抓好施工組織設計和施工方案的落實，及時平衡調度，采取有效措施，確保工程進度按計劃實現。堅持按圖規范進行施工，嚴格工序質量控制，保證工種程質量。
施工后期以“預試本計劃”為中心，狠抓工程收尾、試車、吹掃、試壓和試驗工作，把工程缺陷消除在預試車階段。
經常聽取業主、設計單位和監理單位意見，自覺接受監理單位的質量監督，及時改進工作，消除缺陷，保證工作和工程質量。
堅持本單位職工入廠教育工作。
做好開工前各項施工技術準備工作。
設計圖紙已經過自審和會審，專業技術人員和施工班組長對圖紙已經熟悉，技術標準已明確，圖紙中的問題已基本解決。
本工程的施工組織設計、專業工程的施工方案、技術措施已經編制完畢，并經監理公司批準。
技術交底工作已經，尤其是專業技術人員對施工班組的交底，必須經口頭和書面二種方式進行，講清施工圖紙數量、施工方法、技術要求、質量控制關鍵部位及特殊要求，計量器具的使用、規程規范和質量自控要求。
施工所需設備、材料等已按計劃備齊。
針對具體情況，適時編制冬雨季措施。盡量安排宜受冬雨影響的工程避開冬雨季施工，避不開的工程，制訂有效措施。
嚴格質量檢驗程序。每道工序完成后，立即按圖紙、規范進行班組自檢，并做好自檢記錄，送專業技術人員核查。經班組自檢、專業技術人和專職質檢員復查后，還必須經監理工程師和業主確認。對于隱蔽工程，也必須經班組自檢→專業技術人員檢查→專職質檢員復查→監理、業主確認，達到要求后方可進行隱蔽。確保每項工程的每一道工序都受到嚴格控制。
建立工程質量定期檢查制度。項目部由技術負責人牽頭，每月對工程質量進行一次全面檢查。分公司每季進行檢查。專職質檢員每月對工程質量進行監督，及時發現質量問題。
認真做好重要工序交接檢工作。當一道重要工序完成并經自檢合格后，由專業技術人員和專職質檢員及下道工序人員，對工序質量進行檢查，質量合格后，辦理工序交接檢查手續，填寫好記錄，方可進行下道工序施工。
八、安全及其保證體系
1. 安全保證體系
分公司安全生產委員會
分公司安全管理科
項目經理部安全領導小組
專職安全員
起重專業兼職安全員 設備管道兼職安全員 電氣儀表兼職安全員
2. 安全管理目標
2.1 在施工過程中，杜絕重傷及重傷以上的傷亡事故發生，減少輕傷事故。
2.2 進行安全系統工程危險分析并采取相應的防范措施，確保國家財產與職工的生命安全，使本安裝工程能高效、優質、安全地進行。
3. 安全管理與措施。
3.1 在本工程項目的施工方案中均應填寫安全施工技術內容，并填報《施工工程勞動安全技術措施登記表》，獲得批準后，方準許施工。
3.2 工程項目施工前，各單位工程的施工技術人員在逐級布置施工任務時，必須逐級進行安全技術措施的交底，并做好交底人與接受人必須履行簽名手續，交底人做好教育、督促、檢查工作。
3.3 施工現場內的坑、井、孔、陡坡、高壓電氣設備等物必須設置圍欄、蓋板及安全警示標志牌。
3.4 嚴格按《中華人民共和國消防條例》依據工程施工現場需要，建立和執行防火管理制度，設置符合要求的消防栓和消防器材，并保持完好的備用狀態。
3.5 電氣施工人員及焊工應持勞動部門的特殊工種上崗證，嚴禁無證人員上崗。
3.6 施工現場的電氣設備、工具、用電線必須有專職電工維護管理。
3.6.1 電氣設備嚴格按TN—S線路執行，保證接線正確，保證接零或接地良好，并符合電氣安全工作操作規程。
3.6.2 手持電動工具和移動電器工具，必須絕緣良好，并配置漏電保護裝置。
3.7 高處作業必須經體檢合格，凡不適應高處作業人員，不得從事高處作業。
3.8 高處作業用的腳手架、吊籃、吊架、手動葫蘆，必須按有關規定架設。
3.9 高處作業人員必須系好安全帶，戴好安全帽，隨身攜帶的工具、零件、材料等必須裝入工具袋。
3.10 盛裝易燃、易爆、可燃氣容器(氧氣、乙炔瓶等)的存放和使用應距明火10米以外，并防止陽光爆曬，同時，設防爆膜安全閥或防止回火的安全裝置，使用時不得放在架空線、生產設備、工藝管道等垂直下方以及火花濺落的地方。
3.11 在三化廠區內禁止吸煙。
3.12 在施工現場進行火焰切割、焊接等動火作業前，應先開具火票，由專人監護，配備消防器材，方可在規定區域內動火作業。
3.13 輸送易燃易爆，有害有毒氣體的管線與舊管線碰口時，舊管線最后一道閥門應關緊并加盲板。
九、確保文明施工的技術組織措施
為保證三聚氰胺工程按期完工，鋼結構、設備、工藝管道、電氣和儀表的安裝需交叉作業，同步進行，要求現場施工環境干凈清潔，材料設備放置有序，施工班組統一指揮，密切配合，為此，擬定下列文明施工措施 。
1. 在建設單位劃定的施工區域內，合理布置作業點和施工機具及施工材料的堆放點。根據施工組織設計的平面圖，經常性地清理施工通道，確保通道的暢通。根據進度計劃，組織好周計劃的施工用料，在場地許可的情況下，將每周的材料放在現場的臨時倉庫和堆放點。
2. 當施工點全面鋪開施工時，只許當天施工所需的材料進入施工現場。要求在現場作業的施工班組，下午下班時，及時清理各自作業點的工程垃圾。對開挖管溝、電纜溝等，必須確保必要的施工道路暢通，地下管道、電纜敷設完畢，應迅速復土整平。
3. 由項目副經理負責組織吊車、運輸車或裝載機，及時把現場開箱的設備包裝材料撤離施工現場，通道面上的坑、洞應即時填補。
4. 嚴格執行我公司和分公司制訂的施工機具管理與保養制度，保證機具正常使用。在設備的水平和垂直吊運時，盡量少拉纜風繩，多采用機械化、電氣化吊裝和拖運機械，對不得不采用桅桿起吊設備時，必須制定詳細的方案，采用過渡支撐桿方法以減少纜風繩的長度，縮小占用空間。
5. 進入施工現場的作業人員，必須正確使用安全防護用品，應保持勞動防護用品的安全和整潔。
6. 加強職工的思想教育，在施工現場應貼、掛安全標語，工程進度、工程質量目標的宣傳標語和組織機構及施工總平面圖，在施工場地營造一種“優質、安全、高速、低耗和文明”的氣氛。
7. 加強現場的安全保衛工作，由分公司保衛科專人負責夜間和午休期間的值班保衛，教育全體職工要愛護每一件物資，自覺維護業主的利益。
8. 在施工過程中，與兄弟單位有可能發生施工區域占用，任務銜接等糾紛時，應立即向建設單位匯報，服從指揮部的協調。
9. 維護施工現場的臨時性用電、用水、通訊，各種標志和設施，確保工程的順利進行。
10、在施工工余時間，節假日應舉行一些群眾性的娛樂活動和體育活動，使緊張的工作在活潑的氣氛中消化。
11. 制訂有序的衛生打掃制度，領導帶頭做到職工宿舍、公共食堂、廁所保持良好的衛生環境，確保職工的身心健康。
12. 在工程項目部開展勞動競賽，賽質量、賽安全、比進度、比技術。在工程竣工時進行獎勵與懲罰。
十、確保工期的技術組織措施
拡憖本公司將采取以下保證工期的組織措施：
1、本工程在施工高峰期將采取兩班倒作業制，節假日照常上班，以保證進度要求。
2、每項工程開工前編制合理的施工進度表，經監理單位和業主審批后實施。
3、按照總施工進度表，各專業施工員制定各施工階段勞力和機具計劃，每周向班組下達施工任務單并驗證完成情況。
4、出現材料和設備未按計劃到貨時，及時調整施工計劃，增加足夠的勞力和機具，對施工進度進行動態管理，確保按期完工。
5、設置管道專用預制場地，做好管道施工圖的審查，單管線圖的調整，最大限度地提高管道的預制深度。